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钢球精研与超精研的差别


  精研和超精研都是钢球的终加工工序,高于G40级的钢球加工一般要采用超精研工序。钢球的最终尺寸偏差、几何精度、表面粗糙度、表面质量和烧伤等各项技术要求,要达到精研或超精研工序工艺规程的规定。

  检查钢球的直径偏差和几何精度时,必须在规定的专用仪器上测量。精研后的工件表面粗糙度和表面质量检验,一般采用在散光灯下目检。若有争议,可在90倍的放大镜下检查,并与相应的标准照片相对照。超精研后的工件表面质量和表面粗糙度的检验,必须抽取一定工件数量在90倍的放大镜下和标准照片对照检查。表面粗糙度目视有疑问时,可在表面粗糙度仪上进行检测。

  精研和超精研的烧伤检查方法采用随机取样抽检,抽检的数量和质量标准应符合烧伤标准规定。

  表面粗糙度不好的原因有:

  1.加工量太少,加工时间太短。

  2.研磨盘的沟槽太浅,沟槽与工件的接触面太小。

  3.研磨盘的硬度过高或硬度不均,以及有沙眼和气孔等。

  4.研磨膏的加入量过多,或磨料的粒度过粗。

  5.研磨盘沟槽内太脏,有铁屑或其他杂物。

  局部表面粗糙度不好的原因有:转动研磨盘的沟槽过浅,工件接触面积过小;研磨盘沟槽的角度过小,使工件转动不灵活;上研磨盘施加的压力偏小,使工件与研磨盘之间产生滑动。表面有研伤也是一种缺陷,在循环加工中经常出现,严重时在散光灯下可明显看出有一定深度的凹坑。轻微的散光灯下只看到一片黑色或黄色。但在90倍放大镜下则可看到凹坑,其低部是粗糙的,划痕交错。产生的原因有:研磨盘沟槽深浅不一,工件在较深的沟槽中因压力小,有时停留有时滑动,致使工件与研磨盘接触处被研伤;研磨盘的沟槽壁出现掉块将工件研伤。


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